Die Frage mag technisch erscheinen, ist aber im Kern eine wirtschaftliche: Welche Art des Antriebs soll Ihre Siebanlage nutzen, und welche Kosten sind mit dieser Entscheidung über die gesamte Betriebsdauer verbunden?
Bei der Antriebswahl einer Siebanlage, bietet die Zemmler MS 5200 den größten Spielraum. Ihr stehen vier unterschiedliche Antriebskonzepte für Siebanlagen zur Auswahl: diesel-hydraulisch, vollelektrisch, elektro-hydraulisch und diesel-elektrisch.
Alle vier basieren auf derselben Doppeltrommel-Siebanlage mit bis zu 150 m³/h Durchsatz und rund 46 m² Siebfläche, der Antrieb ändert nichts an der Siebqualität. Er verändert aber Betriebskosten, Flexibilität, Wartungsaufwand und die Umweltbilanz erheblich.
Wir bieten Ihnen eine ehrliche Erklärung aller vier Konzepte, einschließlich echter technischer Daten. Er beschreibt klar die Vor- und Nachteile und gibt eine eindeutige Entscheidungshilfe für verschiedene Betriebsprofile.
Warum die Antriebswahl mehr entscheidet
als die meisten denken
Viele Unternehmen setzen bei Siebanlagen auf das bekannte diesel-hydraulische Antriebssystem, da es weit verbreitet ist und oft als selbstverständlich angesehen wird. Dies ist zwar nicht grundsätzlich verkehrt, aber selten die kosteneffizienteste Option.
Ein einfaches Rechenbeispiel macht den Unterschied sichtbar:
Bei einem angenommenen Dieselpreis von 1,50 €/l und einem Verbrauch von 10–12 l/h entstehen im diesel-hydraulischen Betrieb Kraftstoffkosten von 15–18 € pro Betriebsstunde. Bei 1.000 Betriebsstunden pro Jahr sind das 15.000–18.000 € allein für Diesel – ohne Hydrauliköl, Filter und Motorwartung. Die vollelektrische Variante hat bei diesen Stundenzahlen typischerweise deutlich geringere Energiekosten und kaum motorspezifischen Wartungsaufwand.
Umgekehrt ist ein teuer finanzierter Elektroanschluss auf einer Baustelle, die alle drei Monate wechselt, kein Vorteil, sondern vielmehr ein Kostentreiber.
Die Auswahl des passenden Antriebs basiert auf vier wesentlichen Kriterien: Einsatzort, Betriebszeiten, vorhandene Infrastruktur und gesetzliche Anforderungen. Eine gründliche Kenntnis dieser Kriterien ermöglicht eine informierte Entscheidung, unabhängig von den aktuellen Markttendenzen.
Die vier AntriebskonzepteDer MS 5200
Alle Versionen der MS 5200 basieren auf der gleichen Maschinenplattform: Doppeltrommel-Technologie, das patentierte MULTI SCREEN-System und die Fähigkeit, drei Fraktionen in einem Durchgang zu verarbeiten.
Die einzige Variation liegt im Antriebsstrang und den damit verbundenen Betriebseigenschaften.
| Konzept | Energiequelle | Anschlusswert | Typischer Verbrauch |
|---|---|---|---|
| Diesel-hydraulisch | Diesel | — | ca. 10–12 l/h |
| Elektrisch | Stromnetz | 63 A / ca. 50 kVA | Netzstrom |
| Elektro-hydraulisch | Stromnetz | 125 A / ca. 100 kVA | Netzstrom |
| Diesel-elektrisch | Diesel + Generator | — | ca. 5–7 l/h |
Diesel-hydraulischder bewährte Klassiker
Das diesel-hydraulische Antriebskonzept war die erste Konfiguration, mit der die MS 5200 entwickelt wurde, und es ist bis heute das meistverbreitete in der Branche. Der Dieselmotor betreibt die Hydraulikpumpen, die wiederum die Trommel, Förderbänder und andere Aggregate versorgen. Diese Mechanik ist erprobt und sowohl im Markt als auch beim Wartungspersonal bekannt.
Technische Eckdaten
| Merkmal | Wert |
|---|---|
| Motor | Caterpillar C3.6 |
| Leistung | 74,5 kW bei 2.400 U/min |
| Abgasnorm | EU Stufe V / EPA / CARB Tier 4 Final |
| Antrieb | Ölpumpen und Ölmotoren (hydraulisch) |
| Tankinhalt Diesel | 200 l |
| Tankinhalt AdBlue | 20 l |
| Typischer Verbrauch | ca. 10–12 l/h |
Stärken im Praxisbetrieb
Die herausragende Stärke ist die völlige Unabhängigkeit vom Standort. Ohne Bedarf an Stromanschluss oder externer Infrastruktur kann die Maschine ohne lange Vorbereitung direkt auf der Baustelle betrieben werden. Für Lohnunternehmer und Betriebe, die oft an verschiedenen Orten tätig sind, erweist sich dieser Vorteil im Alltag als äußerst praktisch.
- Maximale Mobilität: Maximale Unabhängigkeit hinsichtlich der Einsatzstelle, Kein
Stromanschluss erforderlich – Sofort einsatzbereit auf jeder Baustelle
- Bewährte Technik: Hydraulikkomponenten sind in der Recycling- und Aufbereitungstechnik
weit verbreitet, Gute Ersatzteilverfügbarkei
- Einfache Wartung und Fehlersuche: Viele Störungen lassen sich direkt auf der Baustelle beheben, ohne Rücktransport – Wartung mit Standardwerkzeug möglich
- Hohe Akzeptanz: Mietparks, Lohnunternehmer und Werkstätten kennen das System – geringes Risiko bei Ausfall
- Robustheit: Bewährte Lösung auch bei schwierigen Materialströmen und anspruchsvollen Geländebedingungen
Nachteile
- Höherer Kraftstoffverbrauch: (typisch ca. 10–12 l/h) Regelmäßige Wartung von Motor, Hydrauliköl und Filtern erforderlich
- Nicht so umweltfreundlich: In emissionssensiblen Bereichen oder Hallen nur eingeschränkt
einsetzbar
Wo die Grenzen liegen
Die Kehrseite der Unabhängigkeit ist der Kraftstoffverbrauch. Bei 10–12 l/h
und einem Dieselpreis von 1,50 €/l entstehen Betriebskosten von 15–18 € pro Stunde allein für Kraftstoff – ohne Motoröl, Hydrauliköl, Filter und Motorwartung. Je höher die Jahreslaufzeit, desto stärker fällt dieser Unterschied gegenüber den elektrischen Varianten ins Gewicht.
Hinzu kommen Emissionsgrenzen: In Hallen, urbanen Gebieten mit Umweltzonen oder emissionssensiblen Einsatzbereichen stößt der Dieselantrieb zunehmend an regulatorische Grenzen. Wer heute eine Anlage für 10+ Jahre plant, sollte dieses Risiko in die Kalkulation einbeziehen.
Vollelektrisch (63 A) die wirtschaftlichste Lösung im Dauerbetrieb
Die vollelektrische MS 5200 verzichtet vollständig auf einen Dieselmotor.
Die Energie kommt direkt aus dem Netz, alle Maschinenfunktionen werden elektrisch angetrieben. Das macht sie zur energieeffizientesten Variante und zur wirtschaftlichsten, sobald eine bestimmte Jahreslaufzeit überschritten wird.
Technische Eckdaten
| Merkmal | Wert |
|---|---|
| Antrieb | Vollständig elektrisch |
| Kraftversorgung | CEE-Stecker, 63 A |
| Anschlusswert | ca. 50 kVA |
| Kraftstoffkosten | keine |
| Emissionen (lokal) | keine |
Stärken im Praxisbetrieb
Der direkte Elektroantrieb ist das effizienteste Konzept unter den vieren: Es gibt keine Umwandlungsverluste durch Hydraulik oder Generator, keinen Kraftstoffverbrauch und keinerlei Abgasemissionen. Was dies in der laufenden Kalkulation bedeutet, kann genau berechnet werden und wird umso bedeutender, je mehr Stunden die Anlage jährlich in Betrieb ist.
- Niedrigste Betriebskosten aller vier Varianten: keine Kraftstoffkosten, keine hydraulischen Verluste, geringerer Wartungsaufwand
- Emissionsfreier Betrieb: Einsatz in Hallen, Umweltzonen und emissionssensiblen Bereichen möglich
- Geräuscharm: Deutlich leiserer Betrieb als Dieselvarianten – relevant für kommunale Anlagen und urbane Einsatzorte
- Konstante Leistungsabgabe: Ideal für den Dauerbetrieb und besonders wirtschaftlich ab hohen Jahreslaufzeiten – Weniger Verschleißteile, deutlich reduzierte Wartungskosten
- Zukunftssicher: Keine Abhängigkeit von Dieselpreisen, volle Konformität mit steigenden Emissionsauflagen
- CO₂-Bilanz: Bei Nutzung von Ökostrom nahezu emissionsfreier Betrieb – relevant für ESG-Berichterstattung und Nachhaltigkeitsziele
- Förderungsfähig: In vielen Regionen können Investitionen in elektrische Aufbereitungstechnik staatlich gefördert werden
Was berücksichtigt werden muss
Die vollelektrische Variante ist an einen leistungsfähigen Stromanschluss gebunden. Wer häufig den Standort wechselt, muss diesen Anschluss bei jedem Umzug neu organisieren, ein logistischer Aufwand, der die Wirtschaftlichkeit schmälert. Ihr volles Potenzial entfaltet die Anlage dort, wo sie regelmäßig an einem Standort betrieben wird: Recyclinghöfe, kommunale Grüngutanlagen, Baustoffaufbereitungsanlagen mit festem Betriebsplatz.
Elektro-hydraulisch (125 A)bewährte Hydraulik, elektrisch gespeist
Das elektro-hydraulische Konzept basiert auf dem diesel-hydraulischen Ansatz, wobei der Hauptunterschied darin besteht, dass ein Elektromotor anstelle eines Dieselmotors die Energie liefert. Die Maschinenbewegungen werden weiterhin hydraulisch gesteuert. Für diejenigen, die die Zuverlässigkeit und einfache Wartung der Hydrauliktechnik schätzen und dennoch den Diesel meiden wollen, bietet dieses Konzept einen logischen Kompromiss.
Technische Eckdaten
| Merkmal | Wert |
|---|---|
| Antrieb | Elektro-hydraulisch |
| Kraftversorgung | CEE-Stecker, 125 A |
| Anschlusswert | ca. 100 kVA |
| Kraftstoffkosten | keine |
| Emissionen (lokal) | keine |
Stärken im Praxisbetrieb
Das Konzept kombiniert den Komfort elektrischer Energieversorgung mit der Robustheit und Vertrautheit der Hydrauliktechnik. Ein besonderer Vorteil ergibt sich für Unternehmen, die über Wartungspersonal verfügen, das sich mit Hydraulik auskennt und ihren Wert zu schätzen weiß.
- Elektrische Energie mit vertrauter Hydrauliktechnik: Weniger Umstellung für Wartungsteams, bei bekannten Fehlerquellen
- Keine lokalen Emissionen: Einsatz in Hallen und emissionssensiblen Bereichen möglich
- Geringere Energiekosten als Dieselbetrieb: Strom ist je nach Region und Bezugsmodell deutlich günstiger als Diesel
- Hohe Robustheit: Hydraulische Kraftübertragung bei schweren Lastwechseln bewährt
- Geräuschärmer als Dieselvarianten
- In vielen Regionen förderfähig
Wo andere Konzepte Vorteile haben
Der erforderliche Stromanschluss liegt mit 125 A deutlich höher als bei der vollelektrischen Variante (63 A). Das bedeutet einen höheren Anschlussaufwand und macht das Konzept standortgebundener. Gleichzeitig entstehen durch das Hydrauliksystem zusätzliche Umwandlungsverluste gegenüber dem reinen Elektroantrieb. Die Betriebskosten liegen damit etwas höher als bei der 63-A-Variante, aber deutlich unter dem Dieselbetrieb.
Diesel-elektrischdie Zukunftslösung für maximale Flexibilität
Das diesel-elektrische Konzept ist das technisch innovativste der vier verfügbaren Varianten und zeigt aktuell die stärkste Dynamik in der Branche. Dieses Prinzip kombiniert Beweglichkeit und Effizienz: Ein Dieselmotor erzeugt Strom über einen Synchrongenerator, der dann die Elektromotoren antreibt. Dabei werden hydraulische Teile durch elektrische Komponenten ersetzt.
Das Resultat ist eine Siebanlage, die unabhängig von einer externen Stromquelle funktioniert und dennoch die Effizienz und Leistung eines Elektromotors bietet.
Technische Eckdaten
| Merkmal | Wert |
|---|---|
| Motor | Perkins 904J 3.6 |
| Drehzahl | 2.200 U/min |
| Abgasnorm | EC-NRMM Stage III A |
| Antrieb | Synchrongenerator + Elektromotoren |
| Tankinhalt | 200 l |
| Typischer Verbrauch | ca. 5–7 l/h |
Stärken im Praxisbetrieb
Der entscheidende Vorteil liegt im Kraftstoffverbrauch: Mit ca. 5–7 l/h verbraucht die diesel-elektrische Variante gegenüber der diesel-hydraulischen Variante (10–12 l/h) rund 40–50 % weniger Diesel. Bei 1.000 Betriebsstunden und 1,50 €/l entspricht das einer Einsparung von 7.500–10.500 € – pro Jahr.
- Standortunabhängigkeit bei deutlich geringerem Dieselverbrauch: Hohe Flexibilität, Kein externer Stromanschluss notwendig
- Rund 40–50 % geringerer Kraftstoffverbrauch Deutlich geringerer Dieselverbrauch als beim rein hydraulischen – Konzept (praxisnah oft ca. 5–7 l/h) > Geringere Betriebskosten als DieselHydraulik
- Keine hydraulischen Verluste: Direkterer Antrieb durch Elektromotoren – Vereint die Vorteile von Diesel- und Elektroantrieb und damit Mobilität und Energieeffizienz
- Geringere Geräuschentwicklung als diesel-hydraulische Systeme
- Ideal für lange Einsatzzeiten an wechselnden oder abgelegenen Standorten ohne Stromnetz
- Zukunftssicher: Weniger Abhängigkeit von steigenden Dieselpreisen
- In vielen Regionen förderfähig
Wo andere Konzepte besser passen
Das diesel-elektrische Konzept ist technisch komplexer als der rein hydraulische Klassiker und entsprechend höher in der Anschaffung. Wer die Anlage nur für kurze Projekteinsätze nutzt, wird den wirtschaftlichen Vorteil des geringeren Kraftstoffverbrauchs nicht vollständig realisieren. Außerdem verlangt die Kombination aus Generator und Elektromotoren ein breiteres Wartungswissen als das reine Hydrauliksystem. Der Vorteil zeigt sich klar bei hohen Betriebsstunden und längeren Einsatzzeiträumen an netzfernen Standorten.
Alle vier Konzepte im direkten Vergleich
| Kriterium | Diesel-hydraulisch | Elektrisch (63 A) | Elektro-hydraulisch (125 A) | Diesel-elektrisch |
|---|---|---|---|---|
| Standortunabhängigkeit | ★★★★★ | ★★☆☆☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★☆ |
| Betriebskosten (laufend) | ★★☆☆☆ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★★☆ |
| Wartungsaufwand | Mittel | Gering | Mittel | Mittel |
| Emissionen (lokal) | Hoch | Keine | Keine | Mittel |
| Geräuschentwicklung | Hoch | Sehr gering | Gering | Mittel |
| Anschaffungskosten | Gering | Mittel | Mittel | Höher |
| Technische Komplexität | Mittel | Gering | Mittel | Höher |
| Zukunftssicherheit | Eingeschränkt | Sehr hoch | Hoch | Hoch |
| Förderfähigkeit | Nein | Oft ja | Oft ja | Oft ja |
| Ideal bei Betriebsstunden | < 500 h/Jahr | > 800 h/Jahr | > 600 h/Jahr | > 500 h/Jahr |
Welches Antriebskonzeptpasst zu welchem Betriebsprofil?
Der mobile Lohnunternehmer mit wechselnden Baustellen
Sie wechseln mehrmals im Monat den Standort, haben keinen festen Stromanschluss und müssen schnell einsatzbereit sein. Reparaturen passieren direkt vor Ort, oft weit von einer Werkstatt entfernt.
Empfehlung: Diesel-hydraulisch. Die maximale Standortunabhängigkeit und die verbreitete Wartungsinfrastruktur überwiegen die höheren laufenden Kosten.
Für Kurzzeiteinsätze amortisiert sich die Investition in einen komplexeren Antrieb nicht.
Der stationäre Recyclingbetrieb mit hohen Jahreslaufzeiten
Sie betreiben einen festen Recyclinghof oder eine Kompostierungsanlage, die Anlage läuft regelmäßig über 800–1.000 Stunden pro Jahr, ein leistungsfähiger Stromanschluss ist vorhanden.
Empfehlung: Vollelektrisch (63 A). Die niedrigsten Betriebskosten, geringster Wartungsaufwand, emissionsfreier Betrieb – bei hohen Jahresstunden rechnet sich diese Variante am schnellsten.
Der Betrieb mit Halleneinsatz oder emissionssensiblem Umfeld
Sie arbeiten in einem geschlossenen Bereich, in einer Umweltzone oder in einer Region mit strengen Emissionsvorgaben. Ihr Wartungsteam ist mit Hydrauliksystemen vertraut und schätzt deren Robustheit.
Empfehlung: Elektro-hydraulisch (125 A). Keine lokalen Emissionen, bewährte Hydrauliktechnik, günstiger im Betrieb als Diesel, der Mittelweg für Betriebe, die den Wechsel vom Diesel machen wollen, ohne völlig auf Hydraulik zu verzichten.
Der Betrieb mit hohem Flexibilitätsbedarf ohne Stromanschluss
Sie wechseln den Standort regelmäßig, haben keinen zuverlässigen Stromanschluss, aber die Anlage läuft viele Stunden pro Jahr und steigende Dieselkosten sind ein reales Kostenrisiko.
Empfehlung: Diesel-elektrisch. Die beste Kombination aus Mobilität und Effizienz: kein Stromanschluss erforderlich, aber bis zu 50 % weniger Kraftstoffverbrauch als die hydraulische Variante. Der höhere Anschaffungspreis amortisiert sich bei hohen Betriebsstunden deutlich.
Praxisbeispiel: MS 5200im Allwetter-Einsatz
Die tatsächliche Leistung einer Maschine wird nicht unter idealen Bedingungen, sondern bei widrigem Wetter und herausfordernden Materialien deutlich sichtbar.
Mehr dazu finden Sie unter
Häufige Fehlerbei der Antriebsauswahl
Fehler 1: Das Antriebskonzept nach Gewohnheit statt nach Kalkulation wählen
Diesel-hydraulisch ist bekannt und deshalb die Standardwahl vieler Betriebe. Wer die laufenden Kosten nicht über mehrere Jahre hochrechnet, merkt zu spät, dass eine andere Variante günstiger gewesen wäre. Eine einfache 5-Jahres-Kalkulation auf Basis der geplanten Betriebsstunden reicht, um die Entscheidung zu objektivieren.
Fehler 2: Den Stromanschluss unterschätzen
Wer auf elektrische Varianten setzt, braucht nicht nur einen Anschluss, sondern einen leistungsstarken. 63 A für die Elektrovariante, 125 A für die elektro-hydraulische Variante. Ein schwacher oder veralteter Anschluss erzwingt teure Nachrüstungen. Vor der Konfigurationswahl immer die Netzinfrastruktur prüfen lassen.
Fehler 3: Betriebsstunden zu optimistisch kalkulieren
Die wirtschaftlichen Vorteile der elektrischen und diesel-elektrischen Varianten entfalten sich bei hoher Auslastung. Wer die Anlage tatsächlich nur 200–300 Stunden pro Jahr nutzt, holt die höheren Anschaffungskosten möglicherweise nicht heraus. Realistischer Betriebsstundenplan vor der Entscheidung, nicht der Wunschplan.
Fehler 4: Regulatorische Entwicklungen ignorieren
Emissionsvorschriften für Offroad-Maschinen werden europaweit schrittweise verschärft. Wer heute eine Anlage für 10–15 Jahre plant, sollte einrechnen, dass Dieselkonzepte in bestimmten Einsatzbereichen künftig eingeschränkt sein können. Zukunftssicherheit ist kein Soft-Kriterium, sie hat einen direkten Restwert-Einfluss.
Fehler 5: Förderprogramme nicht prüfen
Elektrische und diesel-elektrische Antriebe sind in vielen Bundesländern und über EU-Programme förderfähig. Wer diese Möglichkeit nicht prüft, verschenkt unter Umständen mehrere Tausend Euro an nicht beantragten Zuschüssen.
Diesel-hydraulischer Antrieb
Diesel-elektrischer Antrieb
Vollelektrischer Antrieb
Diesel-elektrischer Antrieb
Praxisteil: So treffen Sie die richtige Entscheidung
Fünf Fragen vor der Konfigurationswahl
Wie oft wechselt der Einsatzort?
Mehrmals pro Monat → Diesel-hydraulisch oder Diesel-elektrisch. Selten oder nie → Elektrisch oder Elektro-hydraulisch prüfen.
Wie viele Betriebsstunden plant der Betrieb pro Jahr?
Unter 400 h → Diesel-hydraulisch wirtschaftlich. 400–800 h → Diesel-elektrisch prüfen. Über 800 h → Elektrisch rechnet sich fast immer.
Ist ein leistungsfähiger Stromanschluss am Einsatzort vorhanden?
63 A dauerhaft verfügbar → Elektrisch möglich. 125 A dauerhaft verfügbar → Elektro-hydraulisch möglich. Kein stabiler Anschluss → Diesel-hydraulisch oder Diesel-elektrisch.
Gibt es Emissionsauflagen oder Halleneinsatz?
Ja → Elektrische Varianten sind Pflicht oder zumindest strategisch sinnvoll. Nein → Alle vier Konzepte offen, Entscheidung nach Wirtschaftlichkeit.
Welche Betriebsstunden-Kosten sind über 5 Jahre realistisch?
Einfache Rechnung: Betriebsstunden × Kraftstoffverbrauch × Kraftstoffpreis + Wartungskosten. Wer diese Zahl für alle vier Varianten aufstellt, trifft die Entscheidung auf Datenbasis, nicht auf Bauchgefühl.
Entscheidungsmatrix:Antrieb auf einen Blick
| Situation | Empfohlenes Konzept |
|---|---|
| Häufig wechselnde Baustellen, kein Stromanschluss | Diesel-hydraulisch |
| Fester Standort, hohe Jahreslaufzeit, Stromanschluss vorhanden | Elektrisch (63 A) |
| Halleneinsatz oder Emissionszone, Hydraulik bevorzugt | Elektro-hydraulisch (125 A) |
| Mobil ohne Stromanschluss, hohe Betriebsstunden, Effizienz gewünscht | Diesel-elektrisch |
| Kurzzeiteinsätze, Budget begrenzt, Standardtechnik gefragt | Diesel-hydraulisch |
| Dauerbetrieb, ESG-Ziele, CO₂-Bilanz relevant | Elektrisch (63 A) mit Ökostrom |
Häufige Fragen zuAntriebskonzepten für Siebanlagen
Ändert das Antriebskonzept etwas an der Siebqualität oder dem Durchsatz?
Wie groß ist der Unterschied bei den laufenden Kosten wirklich?
Konkret: Bei 1.000 Betriebsstunden pro Jahr und 1,50 €/l Dieselpreis entstehen beim diesel-hydraulischen Konzept ca. 15.000–18.000 € Kraftstoffkosten. Die diesel-elektrische Variante liegt bei ca. 7.500–10.500 €. Die vollelektrische Variante hat keine Kraftstoffkosten, dafür Stromkosten, die je nach Tarif erheblich darunter liegen können.
Hinzu kommen die eingesparten Motorwartungskosten.